Fräswerkzeuge für den Einsatz auf Fräsmaschinen werden in der Regel mit 1-4 (Schaftfräser) und 5-16 Schneiden (Walzenstirnfräser eingesetzt. Hierbei gibt es einige Grundparameter, die einen Einfluss auf das spätere Arbeitsresultat haben. Die wichtigsten vier sind hierbei :

1.    Standzeit
2.    Oberflächengüte
3.    Zähnezahl
4.    Grundkörper

Für einen kleinen Einblick möchten wir uns mit der erreichbaren Oberflächengüte von Werkstücken auf der Fräsmaschine näher beschäftigen :

Sofern es beim Einsatz von Fräsmaschinen nicht um das reine Schruppen (also das grobe und schnelle abtragen von Spänen) geht, ist die Zielsetzung in den meisten Fällen ein riefenfreies und möglichst glattes Werksstück mit einer möglichst hohen Oberflächengüte zu erhalten.

Sofern das richtige Werkzeug für die Bearbeitung ausgewählt ist, entscheiden letztendlich Vorschub und Schnittgeschwindigkeit über die Rauheit der zu fräsenden Oberfläche. Im laufenden Bearbeitungsvorgang ergeben sich auch hierbei wieder Unterschiede, die in der Abrundung der Schneidkanten bedingt sind.

Als Faustregel bei der Zerspanung gilt : Kurzspanende Werkstoffe ergeben eine rauere Oberfläche (hier zu nennen zum Beispiel Grauguß oder Messing), schwer zu zerspanende Werkstoffe bilden eine glattere Oberfläche heraus. So kann es zum Teil also notwendig sein, bei kurzspanenden Werkstoffen nachträglich noch einen weiteren Arbeitsschritt zum polieren vorzunehmen.

Das Metallgefüge an sich wird übrigens bei der Zerspanung beschädigt. Dieses ist bei kleinen Eingriffen nicht weiter tragisch, um so größer jedoch der Spanquerschnitt ausfällt, umso tiefer dringen die Verformungen auch in die Tiefe vor. Je nach späterem Verwendungszweck der gefrästen Stücke sollte die Reduzierung des Metallgefüges mit berechnet werden (wichtig z.B: bei statischen Berechnungen).